In kleineren Städten schlossen sich Gerber oft mit der Zunft der Schuster oder Sattler zusammen. Die Lehrzeit, die im 15. Jahrhundert 2 bis 3 Jahre dauerte, wurde später auf 3 bis 5 Jahre ausgedehnt. Das Handwerk wurde geschenkt, und so hatten die Gesellen auf ihrer Wanderschaft einen Anspruch auf finanzielle Unterstützung. Sie erhielten wöchentlichen Lohn, in großen Betrieben Tages- oder Stücklohn und von jedem "Werk" (Auftrag) eine Haut.
Ab 1700 erklärten die Zünfte ihr Handwerk für geschlossen, um sich vor einem Überangebot zu schützen. In der Folge wurden nur die Söhne von Meistern oder eingeheiratete Gesellen als Mitglieder aufgenommen.
Die nötigen Rohhäute wurden vom Metzger oder Abdecker bezogen. Die Lohe wurde gemeinschaftlich eingekauft und in zunfteigenen Mühlen gemahlen. Für einen Zentner (50 kg) Leder wurden bis zu 5 Zentner Lohe benötigt. Daher lagen die meisten Gerbereien in der Nähe von Eichenwäldern, aber wegen der starken Geruchsbelästigung und Wasserverschmutzung stets flussabwärts vor den Toren der Städte. Verbrauchte Lohe wurde getrocknet und nach dem Pressen als Brennstoff verwendet. Alaun wurde aus Schlesien und dem Salzburger Land bezogen.
Auf Ledermessen in Braunschweig, Frankfurt (Main und Oder), Leipzig, Naumburg und Nördlingen wurde das fertige Leder gehandelt.
Der handwerkliche Gerbereibetrieb wurde in der 2. Hälfte des 19. Jahrhunderts durch die maschinelle Produktion abgelöst. Der Herstellungsprozess konnte durch die Chromgerbung auf wenige Stunden reduziert werden.
Glaser
Auch Glasmaler, Glässner, Gleser, Glasewerter und Spiegler
Von den Ägyptern ist bekannt, dass bereits um das Jahr 3500 vor Christus Glas hergestellt wurde. Dieses Wissen blieb erhalten, jedoch erfolgten bis ins Mittelalter Glasproduktion und Glasmalerei nur in Klosterwerkstätten. Im 14. Jahrhundert ging diese Arbeit allmählich auf bürgerliche Handwerksbetriebe über.
Die wenigen Glaser bildeten vorerst keine eigenen Zünfte, sondern waren mit den Malern, Goldschlagern und Goldschmieden vereinigt. Diese Bindung zwischen Bleiglasern und Malern blieb bis ins 16. Jahrhundert erhalten, es entstanden die sogenannten Lukasbruderschaften. Das grünliche Glas wurde bei der Flachglasherstellung durch die Zugabe von Arsen oder Braunstein zur Schmelze entfärbt. Mit der Glasmacherpfeife wurde eine große Kugel geblasen, geöffnet und durch die Zentrifugalkraft in eine runde Scheibe umgeformt. Aus dieser Scheibe wurden dann Monde geschnitten (Halb- und Viertelkreise), die in den Handel kamen. Beim Streckglasverfahren wurden Zylinder geblasen, aufgeschnitten und plan gewalzt.
Die bekannten Butzenscheiben wurden dagegen aus einem kleinen Glaskölbel hergestellt. Der Aufbau des Fensters erfolgte in einem Holzrahmen aus einzelnen Scheiben, die in Blei gefasst wurden. Die Bleiruten verband der Glaser mit einem Lötkolben, das warme Glas wurde mit dem Kröseleisen getrennt, und das Blei mit dem Hammer geformt. Die Gläser wurden vom Glasschleifer oder Glasschneider mit feinem Sand geschliffen, und anschliessend mit Zinnasche poliert. Einige spezialisierten sich auf optische Gläser, so zum Beispiel die Brillenmacher, oder gravierten mit einem rotierenden Steinrad kunstvoll die Oberfläche.
Der Spiegler belegte das Glas mit flüssigem Blei. Als um 1500 in Venedig die Verspiegelung mit Quecksilber aufkam, verbesserten sich die optischen Eigenschaften erheblich. Jedoch waren beide Verfahren durch den Kontakt mit giftigen Dämpfen gesundheitlich gefährdend.
Mit dem Aufkommen des gotischen Baustiles begann auch die Glasmalerei. Wegen der hohen Fenster sollte das im Überfluß einfallende Licht gedämpft werden. Also begann im 15. Jahrhundert die Gestaltung der Fenster in Kirchen, öffentlichen Bauten und Privathäusern mit biblischen und geschichtlichen Darstellungen, Wappen und Emblemen.
Glockengießer und Geschützgießer
Zunftwappen |
Angelsächsische Mönche brachten im 5. Jahrhundert die Glockengießerkunst aus Nordafrika nach Europa.
Im 13. Jahrhundert ging die Fertigung von Glocken dann auf weltliche Handwerker über. Gelb-,
Rot-, und Zinngießer lieferten ähnliche Produkte für den Gebrauch.
Anfangs wurde das Wachsausschmelzverfahren benutzt. Dabei floss das Wachs beim Brennen aus der einteiligen und geschlossenen Lehmform. Der entstandene Hohlraum wurde mit flüssiger Bronze gefüllt.
Das noch heute übliche Mantelabhebeverfahren kam im
13. Jahrhundert in Gebrauch. Hierbei umschließt eine zweiteilige Form aus Kern und Mantel die "falsche Glocke" aus Lehm. Nach dem Brennen wird der Mantel abgehoben und die "falsche Glocke" zerschlagen. Anschließend wird der Mantel wieder aufgesetzt und der Hohlraum mit flüssiger Bronze ausgegossen.
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Die Bronze bestand meist aus etwa 78% Kupfer und 22% Zinn. Die Form wurde aus Lehm gefertigt, der mit Pferdemist, Kälberhaaren, Ziegenmehl, Bienenwachs, Talg und Hanf vermischt wurde. Als Brennmaterial dienten Holz oder Holzkohle. Rezepte für den Guss und die Herstellung wurden streng gehütet und vom Vater auf den Sohn vererbt.
Im 15. Jahrhundert kam das Geschützwesen auf, und Glocken- und Stückgiesserei blieben lange Zeit als Gewerbe vereint. Auch wurden kunstvolle Bronzetüren und Grabplatten hergestellt.
Nach 3-jähriger Lehrzeit mußte der Geselle weitere 3 Jahre auf Wanderschaft gehen, bevor er Meister werden konnte. Da es lange Zeit unmöglich war, Glocken wegen ihres Gewichtes zu transportieren, erfolgten Formherstellung und Guss vor Ort. Die Auftraggeber sorgten für Unterkunft und Verpflegung, Material und Zubehör.
Gold -und Silberschlager
Auch Goldschläger, Silberschläger
Augsburg, Berlin, Dresden, Nürnberg, Prag und Wien galten als die Zentren der Gold- und Silberschlagerei.
Die Lehrzeit dauerte 5 bis 7 Jahre. Lehrlinge und Gesellen wurden nach der Zahl der geschlagenen Formen entlohnt.
Blattgold fand in vielen Bereichen Verwendung: Goldspinnerinnen umwoben damit den Grundfaden. Schwertfeger und Schleifer benutzten Doppelgold zum Feuervergolden. Maler und Bildhauer benötigten Feingold. Buchbinder benutzten mit Silber versetztes Franzgold zum Vergolden. Glaser vergoldeten das Fensterblei. Apotheker vergoldeten ihre Pillen. Abnehmer fanden sich bei den Gürtlern, Büchsenmachern, Schlossern, Schreinern und Schmieden.
Nach dem Schmelzen und Legieren wurde das Rohmetall in Formen (Zaine) gegossen und durch Auswalzen und Glühen in Papierdicke geschnitten. Dananch begann das Schlagen, wobei 150 Goldplatten zwischen die Blätter der Quetsche gelegt und mit dem Schlaghammer bearbeitet wurden. Dies wurde in der Lotform wiederholt, wobei 2400 Blätter entstanden. Nun erfolgte die Bearbeitung in der Dünnschlagform, und schließlich wurde das fertige Produkt in Papierbücher eingelegt und vertrieben. Die handwerkliche Arbeit wurde in der Mitte des
19. Jahrhunderts durch mechanische Walzwerke abgelöst. |
